Maksymalizacja zysku jest jednym z głównych celów każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego. Aby osiągać zamierzone cele finansowe koniecznym jest minimalizacja strat i odpowiednie zarządzanie cyklem produkcyjnym. Jedną z aktualnie stosowanych metod zarządzania i kontrolowania linii produkcyjnej jest japońska metoda andon.
Historia implementacji metody
Sama metoda powstała w japońskiej fabryce samochodów Toyota, Nie od dziś wiadomo, że Azjaci przodują w wyszukiwaniu rozwiązań ułatwiających pracę i maksymalizujących zyski. Andon oznacza w prostym tłumaczeniu z języka japońskiego sygnalizator. I jest to kwintesencja tej metody. W swoich założeniach polega ona na montażu systemu monitorów, które będą sygnalizować stan działania linii produkcyjnej, tak aby pracownicy zdawali sobie sprawę z ewentualnych problemów. U startu implementacji metody sygnały były bardzo proste: zielony monitor oznaczał, ze praca idzie spokojnie, nie występują żadne trudności. Kolor żółty wskazywał na problemy na linii i chwilowe przestoje. Kolor czerwony to kolor poważnej awarii, który wstrzymywał pracę. Dzięki takiemu rozwiązaniu zminimalizowano produkty złej jakości powstałe w wyniku problemów technicznych na linii produkcyjnej. Rozwiązanie to przyjęło się na całym świecie i nadal jest wprowadzane w przedsiębiorstwach.
Współczesny system
Aktualnie system andon został udoskonalony, a jego założenia elastycznie dostosowane do potrzeb konkretnych przedsiębiorstw i organizacji. System kolorystyczny często został wzbogacony sygnałami dźwiękowymi, muzyką, migającymi światłami. Wskazują one konkretne miejsce powstania problemów produkcyjnych i pozwalają na szybką reakcję na występujące niedogodności. Dzięki takim działaniom zwiększa się efektywność surowców wykorzystanych do produkcji oraz mniej jest produktów złej jakości. Konsekwencją jest fakt, że obniżają się koszty poprzez minimalizację liczby wadliwych wyrobów. Niestety przestoje na całej linii produkcyjnej z powodu awarii jednego z ogniw pociągają innego typu koszty. Aktualnie systemy andon projektowane są z odpowiednimi buforami po pewnym odcinku linii produkcyjnej. Tak, aby awaria wyłączyła z pracy tylko poszczególne części linii, a nie całą linię produkcyjną.
Artykuł powstał we współpracy ze specjalistami z firmy Signalo